Пресс форма для литья под давлением состоит из двух частей: сердцевины - пуансона и полости - матрицы пресс-формы. Пространство, которое создают эти две части, когда форма закрыта, называется полостью детали (полостью, в которую попадает расплавленный пластик). В зависимости от производственных потребностей могут быть разработаны «многоместные» пресс-формы для изготовления нескольких одинаковых деталей за один цикл.
Проектирование пресс-формы и ее различных компонентов (называемых инструментальной оснасткой) представляет собой высокотехнологичный и часто сложный процесс, требующий высокой точности. Например, необходимо выбрать правильную марку стали, чтобы компоненты, работающие вместе, не изнашивались преждевременно. Твердость стали также должна быть определена для поддержания надлежащего баланса между износом и ударной вязкостью.
В процессе литья под давлением расплавленный пластик течет по каналам, называемым «канавками», в полость пресс-формы. Направление потока контролируется «воротами» в конце каждого канала. Система направляющих и литников должна быть тщательно спроектирована, чтобы обеспечить равномерное распределение пластика и последующее охлаждение. Правильное размещение охлаждающих каналов в стенках формы важно с точки зрения получения отливки с однородными физическими свойствами. Неравномерное охлаждение может привести к дефектам, называемым «горячими точками» - неконтролируемая усадка.
Инженеры-конструкторы предприятия имеют устойчивый опыт решения сложных задач на стадии проектирования и инструментальной сборки оснастки.
Опыт-ключевой компонент увеличения жизненного цикла формующей оснастки.